一般分级机械按工作原理可分为粒度分级机、重量分级机和果实颜色分级机。粒度分级机所选出的食品大小、形状基本一致，有利于包装、贮存和加工，因此在食品分级机中应用广泛。核桃分级采用这种方法。但筛网或格子式分级机在物料分级时，会对食品产生影响，且在物料下落过程中，自身姿态随意，导致分级精度低。这里我们讲一下权重分类器的分类原理：

重量分级机/自动分选机/称重选别称对水产品、家禽、果蔬生鲜、干货、农副产品加工产品，如按重量分拣到类别或等级的单独称重和大小，代替人工分选，分选速度快，分选精度高，分选水平，增加产品标准化程度和市场议价能力。上游产品通过输送带均匀均匀地进入计量输送带，当它通过位于计量输送带前端的光电传感器时，重量检测仪开始对产品进行计量。当产品通过测量传送带时，称重部（重量传感器）完成对产品的测量，并将数据显示给操作部。电脑会根据分选要求，自动显示计量数据与预设重量范围值对比。各类信息自动保存，并有多种输出方式。

自动重量分级机产品选件：

1.设置打印，统计、处理生产品内容，便于分析数据及归纳收料2.外部仪器控制功能（OPTION）

利用各种外部仪器的输入、输出及通讯，可以进行控制条形码的扫描、喷墨打印机及 PC 或者 PEED BACK 控制等均可使用

自动重量分级机

注意事项：

1、如果在设备运转过程中，出现没有重量显示，可能光电传感器高度过高，调整光电传感器高度。

2、在设备正常运转过程中，注意观察皮带位置，如果跑偏应及时进行调整；还有皮带松紧，如果太松，轴承将带不动皮带运转，应及时张紧皮带。

3、操作人员只需参数调用，第 5 点所描述的参数不许私自修改（因为参数设置性强，需专门设备服务人员设置）。

4、设备保持平稳无晃动，各设备间保持一定间距，以免其他设备带动本设备晃动，导致称量不准。

水果分选机的机械系统的主要部分包括生产线支架，传输系统，水果盘和分类箱。机械系统是在生产线整个运动过程中提供动力的部分，主要为水果托盘的传输提供动力。安装中的其他组件是支撑力的主要组成部分，也是称重和卸载零件安装的基础；生产线支架是水果分拣机中所有组件的基础。传动系统中安装的主要部件较多，包括电动机，齿轮减速器和动力以及来自动力输出链轮；水果盘的结构和输送链直接铆接在一起。输送链将驱动水果盘的运动。输送链将处于垂直状态，并与地面保持垂直。输送链底部的支撑结构主要是耐磨板，在输送链的水平运行中起到很好的稳定作用，保证了称重模块的运行精度。

水果称重分选机的称重模块的主要组件包括称重平台，称重顶板，称重底板和传感器等。在水果称重分选机安装过程中，称重模块应直接固定在生产线的支架上。水果盘与双节距传动带直接连接。将水果托盘运输到称重区域时，它将与称重台接触。称重台在力的作用下，托盘将根据旋转轴的运动完成对水果的称重和卸料。托盘的形状是凹形的。通过进料装置，可以将水果逐渐放入水果盘中，以实现水果在传动装置中的排列。托盘与水果接触的部分是塑料产品，可以Z大程度地防止表面托盘损坏械。水果分级与卸货部件配合使用，可以根据设备的系统信号转动分拣后的水果托盘，Z终完成水果的分级卸货工作。

  检重秤，又名重量检测机、重量分选机、自动检重秤、重量选别机,它是在生产流水线动态情况下实现高速、高精度重量检测并自动分选出过轻或过重产品的设备，从而大大提高了产品质量和优化生产流程，从而控制成本、消除浪费、增加了利润。它可用于检测生产线上的所有产品，并显示生产数量、批次跟踪、总重量、有效重量、剔除重量等生产数据。

　　检重秤厂家挡板式秤检重称是利用一个挡板(挡杆)挡住在输送机上向前移动的商品，将商品引导到一侧的滑道排出。挡板的另一种形式是挡板一端作为支点，可作旋转。挡板动作时，像一堵墙似地挡住商品向前移动，利用输送机对商品的摩擦力推动，使商品沿着挡板表面移动，从主输送机上排出至滑道。平时挡板处于主输送机一侧，可让商品继续前移；如挡板作横向移动或旋转，则商品就排向滑道。

检重秤厂家

　　挡板一般是安装在输送机的两侧，和输送机上平面不相接触，即使在操作时也只接触商品而不触及输送机的输送表面，因此检重秤检重称对大多数形式的输送机都适用。就挡板本身而言，也有不同形式，如有直线型、曲线型，也有的在挡板工作面上装有滚筒或光滑的塑料材料，以减少摩擦阻力。

　　浮出式检重秤检重称浮出式分拣机是把商品从主输送机上托起，从而将商品引导出主输送机的一种结构形式。从引离主输送机的方向看，一种是引出方向与主输送机构成直角；另一种是呈夹角(通常是30°—45°)。一般是前者比后者生产率低，且对商品容易产生较大的冲击力。

   这种组合是食品企业中常用的组合之一。该系统中金属检测机直接安装在检重秤前端的输送机上并与检重秤共用一个自动剔除器，这样就节约了设备成本的投入。与此同时，由检重秤的屏幕提供控制系统控制金属检测机，使重量检测与金属检测在同一控制屏幕下完成，这有效的减少了重复操作，提高了工作效率。